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目前，鋼鐵、煤炭、建材、化工、紡織、冶金等行業的余熱余壓以及其他余能仍未得到充分利用。如鋼鐵企業的焦爐氣、高爐氣、轉爐氣，煤礦的煤層氣，焦化企業的焦爐氣等可燃副產氣，大量放空，造成能源的嚴重浪費，同時也污染了環境。
余熱余壓利用必須結合生產實際，長林能盡量利用現有設備及環境，因地制宜，同時考慮能源利用效率。
以一個1200t/d熟料水泥生產線，窯頭熟料冷卻機及窯尾預熱器廢氣余熱，建設一座1.5MW低溫余熱電站，設計年運行7200小時，平均發電功率1450kW，年發電量1044×104kWh，每年節約電量7.2×106KWh，一年節約電費約300余萬元。
由于一次性投資較高，部分企業余熱利用工程還未得到充分發展，尤其是中小型企業。余熱余壓利用不僅節能，還有利于環境保護，是企業實現循環經濟的新嘗試，隨著新技術的推廣，余熱余壓利用必將有著廣闊的應用前景。
應用領域：
水泥窯純低溫余熱發電系統
水泥生產工業是高耗能行業。采用新型干法工藝，其可回收利用熱量占總熱耗的48%左右，具有極高的“變廢為寶”的價值。長林通過對水泥廠的生產狀況和全廠熱平衡進行嚴謹、******的分析，采用水泥余熱回收相關技術，可以依照生產工藝和廠區布置的具體特點，為客戶量身定做設計配套的余熱發電系統。
長林能源水泥窯純低溫余熱發電系統具有如下特點：
采用相關技術，雙進汽熱力系統，實現能量梯級利用。
通過建立廢氣參數數據庫，優化取熱方式和系統參數設定，保證系統穩定、可靠。
投資少，效益高，投資回收快。以5000t/d生產線為例，其配套余熱發電的投資回收期平均為2-3年。
社會效益顯著。10MW余熱電站每年節約標煤2.2萬噸，減少SO2減排6.6萬噸。
玻璃窯余熱發電
玻璃熔窯是浮法玻璃生產工藝中發生能量交換的主要場所，燃料的燃燒、玻璃液的形成、澄清及均化都在窯內完成，從熔窯排出的煙氣溫度為400-550℃，攜帶的熱量約占生產總熱耗30-45%，具有很大的回收價值。
配套余熱大點系統后，可提供玻璃生產用電的40%-80%，大幅提高燃料利用率，降低玻璃的生產電耗。
長林能源針對不同燃料、不同熔化能力、不同蒸汽需求的浮法玻璃生產線，通過熱力系統優化、煙風系統壓力控制等多種技術手段，保證余熱發電系統“量體裁衣”。
燒結余熱利用
燒結機
環冷機
煉鐵燒結過程消耗大量的能量，約占冶金總能耗的10-12%，而其中有近50%的熱量以燒結機煙氣和冷卻機廢氣的顯熱形式排入大氣，既浪費能源又污染環境。
燒結機和冷卻機余熱回收方案：
燒結煙氣余熱回收流程：
燒結余熱回收可遇大大降低能耗，有利于改善周邊環境，又能為企業創造經濟效益，真正實現******、節能、環保。
2×360㎡燒結環冷機煙氣余熱發電項目，年發電量可達1.6億萬KWh，回收蒸汽76萬噸；年節約標煤4.8萬噸，減排SO2約14.5萬噸。
轉爐蒸汽余熱利用系統
轉爐
蓄熱器
轉爐煉鋼是鋼鐵冶煉過程中的重要環節，該工序可回收的能源主要包括：轉爐煤氣和蒸汽。但是轉爐煙道產生的蒸汽具有周期性、不連續、壓力低、濕度大等特點。
長林能源針對轉爐蒸汽特點，采用蓄能穩流系統將其變為可用于發電的、連續的、參數波動比較平緩的蒸汽流，在不影響煉鋼生產和工藝的前提下，提高了蒸汽的產量、壓力和干度，并系統解決了余熱蒸汽無法遠距離輸送等問題，余熱資源得到充分利用。
2×120噸轉爐煙氣余熱飽和蒸汽發電項目，年發電量可達4750萬KWh，年節約標準煤1.5萬噸。
礦熱爐余能利用
礦熱爐是生產鐵合金的主要設備和主流發展方向，用其生產的鐵合金約占全部鐵合金產量的80%以上。目前應用的礦熱爐主要為封閉電爐和半封閉電路兩種，均為高耗能冶煉設備。在生產過程中產生大量煤氣和高溫煙氣具有一定品味熱能資源，若將之排入大氣，將造成嚴重的環境污染和能源浪費。
針對全封閉礦熱爐主要采取煤氣回收技術。該技術由兩部分組成：煤氣凈化回收系統和煤氣燃燒發電系統。
全封閉礦熱爐煤氣回收發電流程圖
針對半封閉礦熱爐，采用余熱鍋爐發電技術。該技術通過在原煙氣系統的空氣冷卻器部位并入余熱鍋爐，根據煙氣特性選取******清灰方式，保證余熱鍋爐長期穩定運行。
半封閉礦熱爐余熱發電流程圖
工藝流程圖如上所以，二次資源轉發為電力能源，并用其替代企業部分用電，形成產銷一體化，***終實現節能減排的目標。
二次能源回收利用
隨著我國能源消耗的增加，可燃氣體等二次能源的發電技術廣泛應用于鋼鐵、煤炭、冶金以及焦化等高能耗行業。根據我國的產業政策，對于有效回收工業資源的節能技術，達到了******大力推廣和提倡。
以鋼鐵行業高爐煤氣為例，若工藝中生產40萬Nm3/h的高爐煤氣用于回收發電，發電的裝機容量為2×60MW。
煤氣回收發電系統流程圖
